刀具的使用强度：主要是通过两种方式增加刀具的强度，可以在相同径向切削力下增加刀具杆的直径，刀杆直径增加20%，刀具跳动可减少50%。减小了刀具的加长长度，刀具的长度越长，刀具的加工变形越大，加工也在不断变化，当刀具跳动随之发生变化时，导致工件的加工表面不光滑。

　　使用锋利的刀具：选择较大的切削刃，使刀具更锋利，减少切削力和振动。使用较大的刀具后角，可以减小叶片表面与工件过渡面弹性恢复层之间的摩擦，从而减小振动。但刀具的前后角不能过大，导致强度和散热不足。

　　主轴锥孔和夹头清洁：主轴锥孔和夹头干净，不能有灰尘和工件产生的碎片。在选择刀具时，尽量用短的刀来切刀，用力要合理、均匀，不要太大或太小。刀具的刃口应平滑，在加工过程中，光滑的前刀可以减少刀具的摩擦力，减少刀具的切削力，从而减小刀具的径向跳动。

　　用于完成铣削：由于顺铣，螺丝和螺母是改变位置和间隙会造成工作台进给不均匀，有冲击和振动，影响机床的寿命，刀具和工件表面粗糙度和使用传统的铣削加工时，切削厚度从大到小的变化，刀具的负荷也由小变大，刀具加工时更顺畅。请注意，这只用于密集加工过程中，它应该用于粗加工，因为铣削效率高，而且刀具的使用寿命是可以保证的。

　　选择合理的车削：车削时，会有一个处理打滑现象，导致加工刀具径向不断变化的量，使表面处理不顺畅时，切削力将增加，导致变形刀具，提高加工刀具的径向跳动量，也可以使表面处理不顺畅。

　　合理使用切削液：合理使用切削液冷却的水溶液对切削力影响不大。润滑油可显著降低切削力。由于它的润滑，它可以减少刀面与芯片之间的摩擦，以及叶片表面与工件之间的过渡面，从而减少刀具的径向跳动。实践证明，只要保证机器零件制造、装配的准确性，选择合理的工艺、工装、刀具的径向跳动对工件加工精度的影响，可最大程度地降低。